दोन घटकांचे स्ट्रक्चरल सिलिकॉन सीलंट हे उच्च शक्तीचे, मोठा भार सहन करण्यास सक्षम, तसेच वृद्धत्व, थकवा आणि क्षरण यांना प्रतिरोधक असतात आणि अपेक्षित आयुर्मानात त्यांची कार्यक्षमता स्थिर राहते. स्ट्रक्चरल भागांना जोडणाऱ्या चिकट पदार्थांसाठी ते योग्य आहेत. याचा उपयोग प्रामुख्याने धातू, सिरॅमिक्स, प्लॅस्टिक, रबर, लाकूड आणि इतर एकाच प्रकारच्या किंवा वेगवेगळ्या प्रकारच्या पदार्थांना जोडण्यासाठी केला जातो आणि ते वेल्डिंग, रिव्हेटिंग व बोल्टिंग यांसारख्या पारंपरिक जोडणी पद्धतींची अंशतः जागा घेऊ शकतात.
सिलिकॉन स्ट्रक्चरल सीलंट हे पूर्णपणे लपलेल्या किंवा अर्ध-लपलेल्या फ्रेमच्या काचेच्या पडद्याच्या भिंतींमध्ये वापरले जाणारे एक महत्त्वाचे साहित्य आहे. प्लेट्स आणि धातूच्या फ्रेम्सना जोडून, ते वाऱ्याचा भार आणि काचेचे स्वतःचे वजन सहन करू शकते, जे इमारतीच्या पडद्याच्या भिंतींच्या संरचनेच्या टिकाऊपणा आणि सुरक्षिततेशी थेट संबंधित आहे. काचेच्या पडद्याच्या भिंतीच्या सुरक्षिततेमधील हा एक महत्त्वाचा दुवा आहे.
हे एक स्ट्रक्चरल सीलंट आहे, ज्यामध्ये लिनियर पॉलिसिलोक्सेन हा मुख्य कच्चा माल आहे. क्युरिंग प्रक्रियेदरम्यान, क्रॉसलिंकिंग एजंट मूळ पॉलिमरसोबत अभिक्रिया करून त्रि-मितीय नेटवर्क संरचनेसह एक लवचिक पदार्थ तयार करतो. सिलिकॉन रबरच्या आण्विक संरचनेतील Si-O बंध ऊर्जा सामान्य रासायनिक बंधांमध्ये तुलनेने जास्त असल्यामुळे (Si-O चे विशिष्ट भौतिक आणि रासायनिक गुणधर्म: बंध लांबी 0.164±0.003nm, औष्णिक विघटन ऊर्जा 460.5J/mol. C-O 358J/mol, C-C 304J/mol, Si-C 318.2J/mol पेक्षा लक्षणीयरीत्या जास्त), इतर सीलंट्सच्या (जसे की पॉलीयुरेथेन, ॲक्रेलिक, पॉलीसल्फाइड सीलंट, इत्यादी) तुलनेत, याची अतिनील किरणांना आणि वातावरणीय वृद्धीला प्रतिकार करण्याची क्षमता मजबूत आहे, आणि ते विविध हवामानाच्या वातावरणात ३० वर्षांपर्यंत तडे न जाता आणि खराब न होता टिकून राहू शकते. विस्तृत तापमान श्रेणीमध्ये यात विकृती आणि विस्थापनाला ±५०% प्रतिकार करण्याची क्षमता आहे. तथापि, सिलिकॉन स्ट्रक्चरल सीलंटच्या वापरामध्ये वाढ झाल्यामुळे, व्यावहारिक उपयोगांमध्ये विविध समस्या दिसून येतात, जसे की: घटक B च्या कणांचे एकत्रीकरण आणि चूर्णीकरण, घटक B चे विलगीकरण आणि स्तरीकरण, दाबल्यावर प्लेट खाली दाबली जाऊ शकत नाही किंवा गोंद उलटतो, गोंद मशीनचा गोंद बाहेर पडण्याचा वेग कमी असतो, बटरफ्लाय शीटच्या गोंदामध्ये कण असतात, पृष्ठभाग सुकण्याची वेळ खूप जलद किंवा खूप मंद असते, गोंदावर पातळ थर किंवा व्हल्कनायझेशन (vulcanization) दिसून येते, आणि गोंद बनवण्याच्या प्रक्रियेदरम्यान "फ्लॉवर ग्लू" (flower glue) तयार होतो, कोलाइड (colloid) सामान्यपणे घट्ट होऊ शकत नाही, घट्ट झाल्यानंतर काही दिवसांनी हात चिकट होतात, घट्ट झाल्यानंतर कडकपणा असामान्य असतो, सब्सट्रेटसोबतच्या जोड पृष्ठभागावर सुईसारखी छिद्रे दिसतात, सिलिकॉन सीलंटमध्ये हवेचे बुडबुडे अडकतात, सब्सट्रेटसोबत जोड खराब होतो, ॲक्सेसरीजसोबत विसंगतता येते, इत्यादी.
२. दोन घटक रचना असलेल्या सिलिकॉन चिकट पदार्थाचे वारंवार विचारले जाणारे प्रश्न (FAQ) विश्लेषण
२.१ ब भागात कणांचे एकत्रीकरण आणि चूर्णीकरण होते
जर घटक B च्या कणांचे एकत्रीकरण आणि चूर्णीकरण होत असेल, तर त्याची दोन कारणे आहेत: एक म्हणजे, ही घटना वापरापूर्वी वरच्या थरात घडली आहे, जे पॅकेजच्या खराब सीलिंगमुळे होते, आणि घटक B मधील क्रॉस-लिंकिंग एजंट किंवा कपलिंग एजंट हे सक्रिय संयुग (Active compound) आहे, जे हवेतील आर्द्रतेमुळे प्रभावित होऊ शकते. ही बॅच निर्मात्याकडे परत करावी. दुसरे म्हणजे, वापरादरम्यान मशीन बंद केले जाते आणि मशीन पुन्हा चालू केल्यावर कणांचे एकत्रीकरण आणि चूर्णीकरण होते, जे दर्शवते की ग्लू मशीनच्या प्रेशर प्लेट आणि रबर मटेरियलमधील सील चांगले नाही, आणि ही समस्या सोडवण्यासाठी उपकरणाशी संपर्क साधावा.
२.२ गोंद मशीनचा वेग कमी आहे
जेव्हा उत्पादन पहिल्यांदा वापरले जाते, तेव्हा चिकटवण्याच्या प्रक्रियेदरम्यान चिकटवणाऱ्या मशीनचा गोंद बाहेर पडण्याचा वेग खूप कमी असतो. याची तीन संभाव्य कारणे आहेत: ⑴ घटक A ची प्रवाहीता कमी आहे, ⑵ प्रेशर प्लेट खूप मोठी आहे, आणि ⑶ हवेच्या स्रोताचा दाब पुरेसा नाही.
जेव्हा हे पहिले किंवा तिसरे कारण असल्याचे निश्चित होते, तेव्हा आपण ग्लू गनचा दाब समायोजित करून ती समस्या सोडवू शकतो; जेव्हा हे दुसरे कारण असल्याचे निश्चित होते, तेव्हा जुळणाऱ्या कॅलिबरची बॅरल मागवल्याने समस्या सुटू शकते. सामान्य वापरादरम्यान ग्लू बाहेर पडण्याचा वेग कमी होत असल्यास, मिक्सिंग कोअर आणि फिल्टर स्क्रीन अडकलेले असू शकतात. असे आढळल्यास, उपकरण वेळेवर स्वच्छ करणे आवश्यक आहे.
२.३ गाडी पुढे नेण्याची वेळ खूप जलद किंवा खूप मंद आहे
स्ट्रक्चरल ॲडेसिव्हचा ब्रेकिंग टाइम म्हणजे मिश्रणानंतर कोलाइडला पेस्टमधून लवचिक पदार्थात बदलण्यासाठी लागणारा वेळ, आणि याची चाचणी साधारणपणे दर ५ मिनिटांनी केली जाते. रबराच्या पृष्ठभागाच्या सुकण्यावर आणि घट्ट होण्यावर परिणाम करणारे तीन घटक आहेत: (१) ए आणि बी घटकांच्या प्रमाणाचा प्रभाव, इत्यादी; (२) तापमान आणि आर्द्रता (तापमानाचा प्रभाव हा मुख्य असतो); (३) उत्पादनाच्या मूळ फॉर्म्युल्यामधील दोष.
कारण (1) वरील उपाय म्हणजे गुणोत्तर समायोजित करणे. घटक B चे प्रमाण वाढवल्याने क्युरिंगचा वेळ कमी होऊ शकतो आणि चिकट थर कठीण व ठिसूळ बनतो; तर क्युरिंग एजंटचे प्रमाण कमी केल्याने क्युरिंगचा वेळ वाढेल, चिकट थर मऊ होईल, कणखरपणा वाढेल आणि ताकद कमी होईल.
साधारणपणे, घटक A:B चे प्रमाण (९ ते १३:१) दरम्यान समायोजित केले जाऊ शकते. जर घटक B चे प्रमाण जास्त असेल, तर अभिक्रियेचा वेग अधिक जलद होईल आणि तुटण्याचा वेळ कमी होईल. जर अभिक्रिया खूप जलद झाली, तर ट्रिमिंग आणि गन थांबवण्याच्या वेळेवर परिणाम होईल. जर ती खूप मंद झाली, तर त्याचा परिणाम कोलाइडच्या वाळण्याच्या वेळेवर होईल. तुटण्याचा वेळ साधारणपणे २० ते ६० मिनिटांच्या दरम्यान समायोजित केला जातो. या प्रमाणाच्या मर्यादेत क्युरिंगनंतर कोलाइडची कार्यक्षमता मूलतः सारखीच असते. याव्यतिरिक्त, जेव्हा बांधकामाचे तापमान खूप जास्त किंवा खूप कमी असते, तेव्हा आपण घटक B (क्युरिंग एजंट) चे प्रमाण योग्यरित्या कमी किंवा वाढवू शकतो, जेणेकरून कोलाइडच्या पृष्ठभागावरील वाळण्याचा आणि क्युरिंगचा वेळ समायोजित करण्याचा उद्देश साध्य करता येईल. जर उत्पादनामध्येच काही समस्या असेल, तर ते उत्पादन बदलणे आवश्यक आहे.
२.४ चिकटवण्याच्या प्रक्रियेत "फुलांचा गोंद" दिसून येतो.
A/B घटकांच्या कोलाइड्सच्या असमान मिश्रणामुळे फुलांचा डिंक तयार होतो आणि तो एका स्थानिक पांढऱ्या रेषेच्या रूपात दिसतो. याची मुख्य कारणे आहेत: ⑴ग्लू मशीनच्या घटक B ची पाईपलाईन बंद झाली आहे; ⑵स्टॅटिक मिक्सर बराच काळ स्वच्छ केलेला नाही; ⑶स्केल सुटले आहे आणि ग्लू बाहेर पडण्याचा वेग असमान आहे; हे उपकरण स्वच्छ करून सोडवता येते; कारण (3) साठी, तुम्हाला प्रोपोर्शनल कंट्रोलर तपासावा लागेल आणि योग्य ते बदल करावे लागतील.
२.५ गोंद बनवण्याच्या प्रक्रियेदरम्यान कलिलाचे बाह्यावरण निघणे किंवा वल्कनीकरण
जेव्हा दोन-घटकी चिकट पदार्थ (अॅडेसिव्ह) मिसळण्याच्या प्रक्रियेदरम्यान अंशतः घट्ट होतो, तेव्हा ग्लू गनमधून बाहेर पडणाऱ्या गोंदावर एक थर जमा होतो किंवा तो घट्ट होतो. जेव्हा गोंद घट्ट होण्याच्या आणि बाहेर येण्याच्या गतीमध्ये कोणतीही असामान्यता नसते, परंतु तरीही गोंदावर थर जमा झालेला असतो किंवा तो घट्ट झालेला असतो, तेव्हा असे असू शकते की उपकरण बराच काळ बंद ठेवले गेले आहे, ग्लू गन स्वच्छ केली गेली नाही किंवा गन पूर्णपणे स्वच्छ केली गेली नाही, आणि हा घट्ट झालेला किंवा घट्ट झालेला गोंद स्वच्छ धुवून काढण्याची आवश्यकता असते. साफसफाई केल्यानंतरच पुढील काम सुरू करता येते.
२.६ सिलिकॉन सीलंटमध्ये हवेचे बुडबुडे आहेत
सर्वसाधारणपणे, कोलाइडमध्ये स्वतः हवेचे बुडबुडे नसतात, आणि वाहतूक किंवा बांधकामादरम्यान कोलाइडमधील हवेचे बुडबुडे हवेत मिसळण्याची शक्यता असते, जसे की: ⑴ रबर बॅरल बदलताना एक्झॉस्ट स्वच्छ न करणे; ⑵ मशीनवर घटक ठेवल्यानंतर ते प्लेटवर नीट न दाबल्यामुळे, फेस काढण्याची प्रक्रिया अपूर्ण राहते. म्हणून, वापरण्यापूर्वी फेस पूर्णपणे काढून टाकावा, आणि सीलिंग सुनिश्चित करण्यासाठी व हवा आत शिरण्यापासून रोखण्यासाठी, वापरताना ग्लू मशीन योग्यरित्या चालवावे.
२.७ सब्सट्रेटला खराब आसंजन
सीलंट हे एक सार्वत्रिक चिकटवणारे द्रव्य नाही, त्यामुळे व्यावहारिक उपयोगांमध्ये ते सर्व पृष्ठभागांवर चांगल्या प्रकारे चिकटेल याची खात्री देता येत नाही. पृष्ठभागाच्या पृष्ठभागावर प्रक्रिया करण्याच्या पद्धतींमधील विविधता आणि नवीन प्रक्रियांमुळे, सीलंट आणि पृष्ठभाग यांच्या चिकटण्याचा वेग आणि चिकटण्याचा परिणाम देखील भिन्न असतो.
स्ट्रक्चरल ॲडेसिव्ह आणि सबस्ट्रेट यांच्यातील बॉन्डिंग इंटरफेसला होणाऱ्या नुकसानीचे तीन प्रकार आहेत. एक म्हणजे कोहेसिव्ह डॅमेज, म्हणजेच कोहेसिव्ह फोर्स > कोहेसिव्ह फोर्स; दुसरा म्हणजे बाँड डॅमेज, म्हणजेच कोहेसिव्ह फोर्स < कोहेसिव्ह फोर्स. २०% किंवा त्यापेक्षा कमी जंक्शन डॅमेज क्षेत्र पात्र मानले जाते, आणि २०% पेक्षा जास्त बाँड डॅमेज क्षेत्र अपात्र मानले जाते; २०% पेक्षा जास्त बाँड डॅमेज क्षेत्र हे व्यावहारिक उपयोगांमध्ये एक अवांछित घटना आहे. स्ट्रक्चरल ॲडेसिव्ह सबस्ट्रेटला न चिकटण्याची खालील सहा कारणे असू शकतात:
⑴ सब्सट्रेट स्वतःच बंध तयार करण्यास कठीण असतो, जसे की पीपी (PP) आणि पीई (PE). त्यांच्या उच्च आण्विक स्फटिकता आणि कमी पृष्ठताणामुळे, ते बहुतेक पदार्थांसोबत आण्विक साखळी प्रसार आणि गुंतागुंत तयार करू शकत नाहीत, म्हणून ते इंटरफेसवर मजबूत बंध तयार करू शकत नाहीत. आसंजन;
⑵ उत्पादनाची बंधन श्रेणी अरुंद आहे, आणि ते फक्त काही विशिष्ट पृष्ठभागांवरच कार्य करू शकते;
⑶ देखभालीचा कालावधी पुरेसा नाही. सामान्यतः, दोन-घटकीय स्ट्रक्चरल ॲडेसिव्ह कमीतकमी ३ दिवस, तर एक-घटकीय ॲडेसिव्ह ७ दिवस क्युअर करणे आवश्यक असते. जर क्युअरिंगच्या वातावरणातील तापमान आणि आर्द्रता कमी असेल, तर क्युअरिंगचा कालावधी वाढवावा लागतो.
⑷ घटक A आणि B चे प्रमाण चुकीचे आहे. दोन-घटकी उत्पादने वापरताना, वापरकर्त्याने बेस ग्लू आणि क्युरिंग एजंटचे प्रमाण समायोजित करण्यासाठी निर्मात्याने आवश्यक असलेल्या प्रमाणाचे काटेकोरपणे पालन केले पाहिजे, अन्यथा क्युरिंगच्या सुरुवातीच्या टप्प्यात किंवा वापराच्या नंतरच्या टप्प्यात आसंजन, हवामान प्रतिरोध आणि टिकाऊपणाच्या बाबतीत समस्या उद्भवू शकतात;
⑸ आवश्यकतेनुसार सब्सट्रेट स्वच्छ न करणे. सब्सट्रेटच्या पृष्ठभागावरील धूळ, घाण आणि अशुद्धता बंधनात अडथळा आणत असल्यामुळे, स्ट्रक्चरल ॲडेसिव्ह आणि सब्सट्रेट चांगले चिकटतील याची खात्री करण्यासाठी, वापरण्यापूर्वी ते काटेकोरपणे स्वच्छ केले पाहिजे.
⑹ आवश्यकतेनुसार प्राइमर न लावणे. प्राइमरचा वापर ॲल्युमिनियम प्रोफाइलच्या पृष्ठभागावर पूर्व-उपचारासाठी केला जातो, ज्यामुळे बंधाचा जलरोधकपणा आणि टिकाऊपणा सुधारतो, तसेच बंध तयार होण्याचा वेळ कमी होतो. म्हणून, प्रत्यक्ष अभियांत्रिकी उपयोगांमध्ये, आपण प्राइमरचा योग्य वापर करणे आणि अयोग्य वापर पद्धतींमुळे होणारे डिगमिंग कटाक्षाने टाळणे आवश्यक आहे.
२.८ ॲक्सेसरीजसोबतची विसंगती
ॲक्सेसरीजसोबत विसंगत असण्याचे कारण असे आहे की, सीलंटची संपर्कात येणाऱ्या ॲक्सेसरीजसोबत भौतिक किंवा रासायनिक अभिक्रिया होते, ज्यामुळे स्ट्रक्चरल ॲडेसिव्हचा रंग बदलणे, सब्सट्रेटला न चिकटणे, स्ट्रक्चरल ॲडेसिव्हच्या कार्यक्षमतेत घट होणे आणि स्ट्रक्चरल ॲडेसिव्हचे आयुष्य कमी होणे यांसारखे धोके निर्माण होतात.
३. निष्कर्ष
सिलिकॉन स्ट्रक्चरल ॲडेसिव्हमध्ये उच्च शक्ती, उच्च स्थिरता, उत्कृष्ट वृद्धत्व प्रतिरोध, उच्च तापमान प्रतिरोध आणि इतर उत्कृष्ट गुणधर्म आहेत आणि इमारतीच्या पडद्याच्या भिंतींच्या स्ट्रक्चरल बॉन्डिंगमध्ये त्याचा मोठ्या प्रमाणावर वापर केला जातो. तथापि, प्रत्यक्ष वापरामध्ये, मानवी घटक आणि निवडलेल्या मूळ सामग्रीच्या समस्यांमुळे (बांधकाम तपशीलांचे काटेकोरपणे पालन करता येत नाही), स्ट्रक्चरल ॲडेसिव्हच्या कार्यक्षमतेवर मोठा परिणाम होतो आणि ते निरुपयोगी देखील ठरते. म्हणून, बांधकामापूर्वी काच, ॲल्युमिनियम सामग्री आणि उपकरणांची सुसंगतता चाचणी आणि चिकटपणा चाचणी तपासली पाहिजे आणि बांधकाम प्रक्रियेदरम्यान प्रत्येक टप्प्याच्या आवश्यकतांचे काटेकोरपणे पालन केले पाहिजे, जेणेकरून स्ट्रक्चरल ॲडेसिव्हचा परिणाम साधता येईल आणि प्रकल्पाची गुणवत्ता सुनिश्चित करता येईल.
पोस्ट करण्याची वेळ: ३० नोव्हेंबर २०२२